Включите пожалуйста JavaScript

КОНСТРУКЦИЯ И РЕМОНТ ТЕПЛОВОЗА 2ТЭ116


Перейти к началу

РАЗДЕЛ I

Механическое оборудование


Глава 1. Кузов тепловоза

  1. 1.1. Общие сведения
  2. 1.2. Главная рама
  3. 1.3. Дроссель на выхлопе генератора
  4. 1.4. Кабина машиниста
  5. 1.5. Установка для обмыва лобовых стекол
  6. 1.6. Проставка
  7. 1.7. Кузов над двигателем
  8. 1.8. Охлаждающее устройство тепловоза
  9. 1.9. Зачехление жалюзи охлаждающего устройства
  10. 1.10. Крыша
  11. Вопросы самопроверки

Глава 2. Автосцепное устройство

  1. 2.1. Автосцепное устройство
  2. 2.2. Автосцепка СА-3
  3. 2.3. Сцепление автосцепок
  4. 2.4. Расцепление автосцепок
  5. 2.5. Поглощающий аппарат
  6. 2.6. Работа поглощающего аппарата
  7. Вопросы самопроверки

Глава 3. Тележка тепловоза

  1. 3.1. Конструктивные особенности тележки
  2. Вопросы самопроверки
  3. 3.2. Рама тележки
  4. Вопросы самопроверки
  5. 3.3. Рессорное подвешивание
  6. 3.4. Пружинный комплект
  7. 3.5. Фрикционный гаситель колебаний
  8. Вопросы самопроверки
  9. 3.6. Опорно-возвращающее устройство
  10. 3.7. Шкворневой узел
  11. Вопросы самопроверки
  12. 3.8. Колесная пара
  13. 3.9. Букса
  14. 3.10. Поводок буксы
  15. Вопросы самопроверки
  16. 3.11. Колесно-моторный блок
  17. 3.12. Моторно-осевые подшипники
  18. 3.13. Циркуляционная система смазывания
  19. 3.14. Тяговый редуктор
  20. 3.15. Подвешивание ТЭД
  21. Вопросы самопроверки
  22. 3.16. Рычажная передача тормоза тележки
  23. 3.17. Схема рычажной передачи тормоза
  24. Вопросы самопроверки


РАЗДЕЛ II

Конструкция и ремонт тепловоза 2ТЭ116


Глава 4. Ремонт механического оборудования

  1. 4.1. Кузов тепловоза
    1. 4.1.1. Ремонт кузова тепловоза
    2. 4.1.2. Ремонт рамы тепловоза
    3. Вопросы самопроверки
  2. 4.2. Тележка тепловоза
    1. 4.2.1. Выкатка тележки
    2. 4.2.2. Разборка тележки
    3. 4.2.3. Одиночная выкатка колесных пар
    4. Вопросы самопроверки
    5. 4.2.4. Ремонт шкворневого узла
    6. 4.2.5. Разборка и ремонт опорно-возвращающего устройства
    7. 4.2.6. Сборка и установка опорно-возвращающего устройства
    8. 4.2.7. Ремонт клиновидных пазов под валики буксовых поводков
    9. Вопросы самопроверки
    10. 4.2.8. Ремонт рессорного подвешивания
    11. 4.2.9. Сборка фрикционного гасителя колебаний
    12. Вопросы самопроверки
    13. 4.2.10. Ревизия и ремонт букс
    14. Вопросы самопроверки
    15. 4.2.11. Разборка и ремонт колесно-моторного блока
    16. 4.2.12. Ремонт зубчатой передачи
    17. 4.2.13. Сборка колесно-моторного блока
    18. Вопросы самопроверки
    19. 4.2.14. Неисправности, с которыми колесные пары не допускаются к эксплуатации
    20. 4.2.15. Осмотр и освидетельствование колесных пар
    21. 4.2.16. Ремонт колесных пар
    22. Вопросы самопроверки
  3. 4.3. Ударно-тяговые устройства
    1. 4.3.1. Основные неисправности и уход за автосцепкой
    2. 4.3.2. Ремонт автосцепки
    3. 4.3.3. Сборка и установка ударно-тягового устройства
    4. Вопросы самопроверки

Глава 5. Системы тепловоза

  1. 5.1. Топливная система
    1. 5.1.1. Назначение топливной системы
    2. 5.1.2. Работа топливной системы
    3. 5.1.3. Бак для топлива
    4. 5.1.4. Топливомерные стекла
    5. 5.1.5. Заборное устройство
    6. 5.1.6. Топливоподкачивающий агрегат
    7. 5.1.7. Предохранительный клапан
    8. 5.1.8. Подогреватель топлива
    9. 5.1.9. Невозвратный клапан
    10. 5.1.10. Фильтр грубой очистки топлива
    11. 5.1.11. Фильтр тонкой очистки топлива
    12. 5.1.12. Перепускной клапан
    13. 5.1.13. Манометр
    14. 5.1.14. Насос топливоподкачивающий
    15. Вопросы самопроверки
  2. 5.2. Масляная система
    1. 5.2.1. Назначение масляной системы
    2. 5.2.2. Полнопоточный фильтр масла
    3. 5.2.3. Фильтр грубой очистки масла
    4. 5.2.4. Центробежные фильтры масла
    5. 5.2.5. Маслопрокачивающий насос
    6. 5.2.6. Насос масляный
    7. 5.2.7. Схема работы масляной системы
    8. 5.2.8. Масляная система дизель-генераторов 2А-9ДГ исп.2 и 1А-9ДГ исп.2 последних выпусков
    9. 5.2.9. Устройство автоматического фильтра с обратной промывкой
    10. 5.2.10. Фаза фильтрации
    11. 5.2.11. Фаза обратной промывки
    12. 5.2.12. Обратная промывка противотоком
    13. 5.2.13. Принцип действия перепускных клапанов
    14. 5.2.14. Терморегулятор
    15. 5.2.15. Водомасляный теплообменник
    16. Вопросы самопроверки
  3. 5.3. Водяная система
    1. 5.3.1. Назначение водяной системы
    2. 5.3.2. Водяная система охлаждения дизеля
    3. 5.3.3. Водяная система охлаждения масла и надувочного воздуха
    4. 5.3.4. Расширительный бак
    5. 5.3.5. Водомерное устройство
    6. 5.3.6. Паровоздушный клапан
    7. 5.3.7. Реле уровня воды
    8. 5.3.8. Датчики-реле температуры
    9. 5.3.9. Отопительно-вентиляционный агрегат
    10. 5.3.10. Коллекторы охлаждающего устройства
    11. 5.3.11. Секции радиатора
    12. 5.3.12. Ручной водяной насос
    13. 5.3.13. Упругое компенсирующее соединение
    14. 5.3.14. Водяной насос
    15. Вопросы самопроверки
  4. 5.4. Воздушная система
    1. 5.4.1. Назначение воздушной системы
    2. 5.4.2. Воздухоочиститель
    3. 5.4.3. Турбокомпрессор
    4. 5.4.4. Охладитель надувочного воздуха
    5. Вопросы самопроверки
  5. 5.5. Система вентиляции картера
  6. 5.6. Система регулирования разрежения
  7. 5.7. Ремонт узлов систем
    1. 5.7.1. Ремонт насосов
    2. 5.7.1.1. Неисправности насосов
    3. 5.7.1.2. Ремонт масляного насоса
    4. 5.7.1.3. Ремонт масляных насосов, маслопрокачивающего насоса и насоса центробежного фильтра
    5. 5.7.1.4. Ремонт водяных насосов
    6. 5.7.1.5. Ремонт топливоподкачивающего насоса
    7. Вопросы самопроверки
    8. 5.7.2. Ремонт фильтров
    9. 5.7.2.1. Неисправности фильтров
    10. 5.7.2.2. Ремонт топливных фильтров
    11. 5.7.2.3. Ремонт масляных фильтров
    12. 5.7.2.4. Ремонт воздушных фильтров
    13. Вопросы самопроверки
    14. 5.7.3. Ремонт холодильников
    15. 5.7.3.1. Ремонт секций холодильников
    16. 5.7.3.2. Ремонт жалюзи
    17. 5.7.3.3. Ремонт коллекторов холодильников
    18. Вопросы самопроверки
    19. 5.7.4. Ремонт водомасляного теплообменника
    20. 5.7.5. Ремонт воздухоохладителя
    21. 5.7.6. Ремонт турбокомпрессора
    22. Вопросы самопроверки

Глава 6. Устройство и ремонт дизеля

  1. 6.1. Общие сведения о двигателях внутреннего сгорания
    1. 6.1.1. Основы работы двигателей внутреннего сгорания
    2. 6.1.2. Способы зажигания топлива
    3. 6.1.3. Дизели четырехтактные и двухтактные
    4. 6.1.4. Способы смесеобразования в дизелях
    5. 6.1.5. Наддув дизелей
    6. 6.1.6. Механический наддув
    7. 6.1.7. Газотурбинный наддув
    8. 6.1.8. Комбинированный наддув
    9. Вопросы самопроверки
  2. 6.2. Дизель типа Д49. Общие сведения
    1. Вопросы самопроверки
  3. 6.3. Блок дизеля
    1. 6.3.1. Устройство блока дизеля
    2. 6.3.2. Ремонт блока дизеля
    3. 6.3.3. Поддизельная рама
    4. 6.3.4. Ремонт поддизельной рамы
    5. 6.3.5. Коренные подшипники
    6. 6.3.6. Ремонт коренных подшипников
    7. Вопросы самопроверки
  4. 6.4. Коленчатый вал
    1. 6.4.1. Устройство коленчатого вала
    2. 6.4.2. Ремонт коленчатого вала
    3. 6.4.3. Антивибратор комбинированный
    4. 6.4.4. Ремонт антивибратора
    5. 6.4.5. Соединительная муфта
    6. 6.4.6. Валоповоротный механизм
    7. Вопросы самопроверки
  5. 6.5. Цилиндровый комплект
    1. 6.5.1. Шатунный механизм
    2. 6.5.2. Ремонт шатунного механизма
    3. Вопросы самопроверки
    4. 6.5.3. Поршень
    5. 6.5.4. Ремонт поршня
    6. Вопросы самопроверки
    7. 6.5.5. Втулка цилиндра
    8. 6.5.6. Ремонт втулки цилиндра
    9. Вопросы самопроверки
    10. 6.5.7. Крышка цилиндра
    11. 6.5.8. Привод клапанов
    12. 6.5.9. Ремонт крышки цилиндра
    13. Вопросы самопроверки
    14. 6.5.10. Форсунка
    15. 6.5.11. Ремонт форсунки
    16. Вопросы самопроверки
  6. 6.6. Лоток дизеля
    1. 6.6.1. Устройство лотка дизеля
    2. 6.6.2. Ремонт лотка дизеля
    3. 6.6.3. Распределительный вал
    4. 6.6.4. Топливный насос высокого давления
    5. 6.6.5. Ремонт топливного насоса высокого давления
    6. 6.6.6. Механизм управления топливными насосами
    7. 6.6.7. Ремонт механизма управления топливными насосами
    8. Вопросы самопроверки
  7. 6.7. Привод распределительного вала
    1. 6.7.1. Устройство привода распределительного вала
    2. 6.7.2. Ремонт привода распределительного вала
    3. 6.7.3. Вентилятор охлаждения главного генератора
    4. 6.7.4. Ремонт вентилятора охлаждения главного генератора
  8. 6.8. Привод насосов
  9. 6.9. Коллекторы и выпускные трубы
    1. 6.9.1. Устройство коллекторов и выпускных труб
    2. 6.9.2. Ремонт коллекторов и выпускных труб
  10. 6.10. Предельный выключатель
  11. 6.11. Воздушная захлопка
  12. Вопросы самопроверки


РАЗДЕЛ III

Электрические машины


Глава 7. Устройство электрических машин

  1. 7.1. Тяговый электродвигатель ЭД-118А
    1. 7.1.1. Главные полюса
    2. 7.1.2. Добавочные полюса
    3. 7.1.3. Якорь
    4. 7.1.4. Щеткодержатель
    5. Вопросы самопроверки
  2. 7.2. Тяговый генератор ГС-501А
  3. Вопросы самопроверки
  4. 7.3. Стартер-генератор
  5. 7.4. Возбудитель ВС-650В
  6. 7.5. Электродвигатели переменного тока собственных нужд
  7. Вопросы самопроверки
  8. 7.6. Ремонт и контроль деталей электрических машин
  9. Вопросы самопроверки


РАЗДЕЛ IV

Электрические аппараты и электрические схемы тепловоза


Глава 8. Электрические аппараты

  1. 8.1. Расположение оборудования в аппаратных камерах
    1. 8.1.1. Левая аппаратная камера
    2. 8.1.2. Правая аппаратная камера
    3. 8.1.3. Центральная аппаратная камера (правая)
    4. 8.1.4. Центральная аппаратная камера (левая)
    5. Вопросы самопроверки
  2. 8.2. Контроллер машиниста
  3. Вопросы самопроверки
  4. 8.3. Электропневматические аппараты
    1. 8.3.1. Контактор электропневматический типа ПК-753М
    2. Вопросы самопроверки
    3. 8.3.2. Реверсор
    4. Вопросы самопроверки
    5. 8.3.3. Групповой контактор ПКГ-566
    6. Вопросы самопроверки
  5. 8.4. Электромагнитные контакторы
    1. 8.4.1. Контактор постоянного тока КПВ-604
    2. 8.4.2. Контакторы постоянного тока ТКПД-114В
    3. 8.4.3. Контакторы постоянного тока ТКПМ-111 и ТКПМ-121
    4. 8.4.4. Трехполюсные контакторы переменного тока КМ-2334 (К1-К4)
    5. Вопросы самопроверки
  6. 8.5. Реле
    1. 8.5.1. Реле промежуточные ТРПУ-1
    2. 8.5.2. Реле дифференциальное РД-3010
    3. Вопросы самопроверки
  7. 8.6. Аккумуляторные батареи
    1. 8.6.1. Кислотные аккумуляторы
    2. 8.6.2. Щелочные аккумуляторы
    3. 8.6.3. Устройство аккумуляторных батарей
    4. 8.6.4. Неисправности АКБ
    5. 8.6.5. Ремонт АКБ
  8. 8.7. Ремонт электрических аппаратов
    1. 8.7.1. Силовые и блокировочные контакты
    2. 8.7.2. Гибкие соединения
    3. 8.7.3. Электропневматические вентили
    4. 8.7.4. Пневматические приводы
    5. 8.7.5. Электромагнитные приводы
    6. 8.7.6. Дугогасящие устройства
    7. 8.7.7. Изоляционные детали электроаппаратов
    8. Вопросы самопроверки

Глава 9. Электрические схемы

  1. 9.1. Обозначения аппаратов и машин в электрических схемах тепловоза 2ТЭ116
  2. 9.2. Условные графические обозначения, применяемые в схемах
  3. Вопросы самопроверки
  4. 9.3. Цепи возбуждения тягового генератора
    1. 9.3.1. Тяговая силовая цепь
    2. 9.3.2. Цепь независимого возбуждения тягового генератора
    3. 9.3.3. Узел коррекции
    4. 9.3.4. Цепи возбудителя
    5. 9.3.5. Автоматическое регулирование возбуждения генератора
    6. 9.3.6. Узел стабилизации
    7. 9.3.7. Защита от замыкания силовых цепей на корпус
  5. 9.4. Цепи пуска дизеля
    1. 9.4.1. Силовая цепь пуска дизеля
    2. 9.4.2. Автоматический пуск дизеля
    3. 9.4.3. Работа схемы при остановке дизеля
    4. Вопросы самопроверки
  6. 9.5. Цепи зарядки АБ, включения двигателей компрессора, маслопрокачивающего и топливоподкачивающего насосов, двигателей вентиляторов кузова и калорифера
    1. 9.5.1. Цепь зарядки аккумуляторной батареи
    2. 9.5.2. Цепь электродвигателя компрессора
    3. 9.5.3. Цепь электродвигателя маслопрокачивающего насоса
    4. 9.5.4. Цепь электродвигателя топливоподкачивающего насоса
    5. 9.5.5. Цепь электродвигателя вентилятора кузова МВК
    6. 9.5.6. Цепь электродвигателя вентилятора калорифера МК
  7. 9.6. Цепи управления движением тепловоза
    1. 9.6.1. Цепи управления частотой вращения вала дизеля
  8. 9.7. Цепи управления контакторами тяговой силовой цепи и возбуждения тягового генератора
    1. 9.7.1. Холостой ход дизеля
    2. 9.7.2. Режим тяги
    3. 9.7.3. Отключение тяговых электродвигателей
    4. 9.7.4. Цепи управления ослаблением возбуждения тяговых электродвигателей
    5. 9.7.5. Цепи управления песочницами
  9. 9.8. Цепи защиты. Противобоксовочная защита
    1. 9.8.1. Цепи защиты
    2. 9.8.2. Противобоксовочная защита
  10. 9.9. Вспомогательные цепи
    1. 9.9.1. Цепи включения электродвигателей переменного тока и управления ими
    2. 9.9.2. Управление устройствами охлаждения воды и масла дизеля
  11. 9.10. Способы отыскания и устранения неисправностей на тепловозе 2ТЭ116
    1. 9.10.1. Указатель повреждений
    2. 9.10.2. Шкала цепи запуска дизеля
    3. 9.10.3. Шкала цепи режима холостого хода
    4. 9.10.4. Шкала движения
  12. 9.11. Правила отыскания неисправностей на тепловозе
    1. 9.11.1. Первое правило
    2. 9.11.2. Второе правило
    3. 9.11.3. Третье правило
    4. 9.11.4. Четвертое правило
    5. 9.11.5. Пятое правило
    6. 9.11.6. Шестое правило
    7. 9.11.7. Седьмое правило
  13. 9.12. Возможные неисправности в цепях пуска дизеля и способы их устранения
  14. 9.13. Аварийный пуск дизеля
  15. 9.14. Возможные неисправности в цепях зарядки аккумуляторной батареи и методы их устранения
  16. 9.15. Неисправности цепей возбуждения генератора в режиме холостого хода и методы их устранения
  17. 9.16. Возможные неисправности в цепях пуска тормозного компрессора и способы их устранения
  18. 9.17. Возможные неисправности в электрических цепях первой позиции и способы их устранения


Лабораторные работы

  1.  1. Лабораторная работа №1 - Выкатка и разборка тележки
  2.  2. Лабораторная работа №2 - Устройство и ремонт узлов цилиндрового комплекта дизеля типа Д49
  3.  3. Лабораторная работа №3 - Устройство и ремонт узлов вспомогательных систем тепловоза
  4.  4. Лабораторная работа №4 - Устройство и ремонт электрических машин тепловоза - 1
  5.  5. Лабораторная работа №5 - Устройство и ремонт электрических машин тепловоза - 2
  6.  6. Лабораторная работа №6 - Устройство и ремонт электрических аппаратов тепловоза




Глава 1. Кузов тепловоза

Общие сведения

На отечественных тепловозах применяют две основные конструкции кузовов: с несущей рамой и цельнонесущие. В кузовах с несущей рамой расчет главной рамы ведется на все нагрузки, т.е. не учитывается частичное восприятие этих нагрузок стенками кузова. Кузова с несущими рамами имеют отечественные тепловозы ТЭ1, ТЭЗ, 2ТЭ10Л, ТЭМ2, ТЭ114, ТГ102, М62. У цельнонесущих кузовов необходимая несущая способность для восприятия нагрузок достигается совместной работой всех его элементов, включая и раму как его составную часть. Такие кузова у тепловозов ТЭ109, ТЭП60, ТГ106 и др.

Кузов тепловоза 2ТЭ116 выполнен с несущей рамой и состоит из главной (несущей) рамы, кабины машиниста с проставкой, кузова над дизелем и охлаждающего устройства.

Кузов тепловоза 2ТЭ116

Рис. 1.1 - Кузов тепловоза

1 - кабина машиниста; 2 - кузов над высоковольтной камерой; 3 - жалюзи забора воздуха для охлаждения тормозных резисторов; 4 - крыша электродинамического тормоза; 5 - крыша над выпрямительной установкой; 6 - жалюзи забора воздуха для охлаждения тяговых электродвигателей передней тележки и выпрямительной установки; 7 - крыша над дизелем; 8 - жалюзи забора воздуха для охлаждения главного генератора; 9 - кузов над дизелем; 10 - крыша с глушителем; 11 - жалюзи забора воздуха для дизеля; 12 - крыша над компрессором; 13 - жалюзи забора воздуха для охлаждения тяговых электродвигателей задней тележки; 14,17 - верхние и боковые жалюзи; 15 - крыша над охлаждающим устройством; 16 - переходной тамбур; 18 - холодильная камера; 19,20 - жалюзи забора воздуха для вентиляции кузова; 21 - рама тепловоза; 22 - путеочиститель.


Главная рама

Для восприятия веса оборудования, находящегося в кузове тепловоза, передачи тягового усилия, тормозных сил, динамических и ударных нагрузок, возникающих при движении тепловоза, предназначена главная рама тепловоза.

Главная рама

Рис. 1.2 - Главная рама

Основными несущими элементами рамы являются две хребтовые балки 9, выполненные из двутавров, усиленных приваренными к нижним и верхним полкам усиливающими полосами толщиной 18 мм и скрепленных стяжными ящиками, приваренными к нижним усиливающим полосам. К задним и передним торцам хребтовых балок приварены лобовые листы толщиной 14 мм, в которые стяжные ящики упираются своими буртами. Стяжные ящики представляют собой литые пустотелые конструкции.
Для увеличения жесткости рамы хребтовые балки соединены между собой поперечными диафрагмами толщиной 8 мм. С левой и правой сторон в средней части рамы для увеличения ее несущей способности в месте ее наибольшего нагружения (установка дизеля, бака для топлива, аккумуляторных батарей) в раму вварены две фермы. Каждая ферма представляет собой коробчатую сварную конструкцию трапециевидной формы, разделенную четырьмя диафрагмами на три отсека, в которых выполнены ниши для аккумуляторных батарей. Ниши закрываются крышками 6.
Фермы приварены сплошным швом к хребтовым балкам по диафрагмам, продольным листам и откосам и составляют со всеми другими несущими элементами рамы единую сварную конструкцию. По периметру рамы (по трем ее сторонам — боковым и лобовым) к кронштейнам, хребтовым балкам, а также к фермам приварен обносной швеллер. Снизу на специальные, имеющие коробчатые сечения усиления во всю высоту хребтовых балок рамы приварены два шкворня 8, на которые установлены и приварены прерывистым швом сменные шкворневые кольца 7, изготовленные из стали 40.
Рама сверху по всей своей поверхности, кроме центральной части, где выполнен поддон для дизеля, зашита настилом. Толщина настильных листов под кабиной и боковых 4 мм. Снизу настилом зашита вся средняя часть рамы между хребтовыми балками по всей длине от переднего стяжного ящика до заднего. Толщина нижних настильных листов 8 мм. В месте установки компрессора и его привода верхний настил усилен снизу ребрами жесткости.
Снизу вокруг шкворней выполнены по четыре специальных листа 10 под установку верхних элементов опорно-возвращающих устройств тепловоза. В этих местах каркас рамы имеет жесткие коробчатые усиления. В зоне установки передних и задних элементов опорно-возвращающих устройств тепловоза приварены четыре опоры под домкраты для подъемки надтележечного строения тепловоза.
В раме также выполнены (вварены) каналы сварной конструкции для подвода воздуха на наддув к тяговым электродвигателям передней и задней тележек, а также каналы для наддува к аппаратным камерам. На верхнем настиле с правой и левой сторон рамы установлены штампованные желоба 11 с крышками, для прокладки в них силовых кабелей из аппаратных камер к тяговым электродвигателям и электродвигателям вспомогательного оборудования. Для предотвращения скопления влаги в желобах они подняты над рамой на плитках высотой 20 мм и в днище их выполнены отверстия.
Для достижения расчетного веса тепловоза и получения удовлетворительной его развески по осям на раме установлены балласты. На тепловозах до №213116 - 118 устанавливалось три балласта: передний весом 11840Н (1184 кгс) на переднем стяжном ящике; средний весом 14300Н (1430 кгс) на раме в зоне выпрямительной установки; задний весом 25100Н (2510 кгс) на заднем стяжном ящике. Все балласты расположены симметрично оси рамы тепловоза.
С тепловоза №273116 - 118 с целью усовершенствования конструкции и улучшения развески предусмотрены четыре балласта, два передних и два задних: один передний и один задний весом соответственно 13470 и 27210Н (1347 и 2721 кгс) на переднем и заднем стяжных ящиках симметрично оси рамы и по одному балласту весом 4900Н (490 кгс) впереди и сзади на вертикальном ребре левой хребтовой балки в зоне стяжных ящиков.
Балласты представляют собой отливки из чугуна. Они крепятся с помощью болтов и дополнительных стальных упоров, приваренных к раме тепловоза. В местах прохода трубопровода и электропроводов через настил рамы предусмотрена герметизация отверстий для предотвращения попадания в кузов тепловоза пыли, снега и т.п.


Дроссель на выхлопе генератора

Дроссель на выхлопе генератора установлен на главной раме тепловоза в месте выхода охлаждающего воздуха из тягового генератора. К фланцу выпускного патрубка тягового генератора прихвачена рамка с приклепанным к ней резиновым уплотнением. При установке дизель-генератора на раму тепловоза уплотнение надрезают в четырех углах для лучшего прилегания к верхнему листу патрубка.
Воздух, нагнетаемый вентилятором охлаждения тягового генератора, попадая в патрубок, в зависимости от положения заслонки выбрасывается или в атмосферу, или в кузов. Часть воздуха независимо от положения заслонки из патрубка направляется в желоб и из него по двум трубам - в отсеки аккумуляторных батарей в раме тепловоза, обеспечивая тем самым вентиляцию отсеков.


Кабина машиниста

Кабина машиниста является постоянным рабочим местом локомотивной бригады при управлении тепловозом. Она должна быть удобной и удовлетворять требованиям санитарных норм. Эти условия были положены в основу при создании кабины машиниста тепловоза 2ТЭ116. ПО Ворошиловградтепловоз совместно с научно-исследовательскими институтами было проведено большое число испытаний и исследований по выбору оптимального варианта кабины. В процессе эксплуатации первых образцов тепловозов 2ТЭ116 были учтены также пожелания локомотивных депо, в которых тепловозы 2ТЭ116 эксплуатировались с более рациональным и удобным расположением оборудования в кабине машиниста.

Рис. 1.3 - Кабина машиниста

1 - штурвал привода ручного тормоза; 2 - огнетушитель;
3 - съемные щитки пола; 4 - пульт радиостанции;
5 - аледтроглитка; 6 - термосы; 7 - сопло обогрева лобовых стекол;
8 - крышка горловины переднего песочного бункера; 9 - буферный фонарь;
10 - полы; 11 - прожектор; 12 - графикодержатель;
13 - локомотивный светофор; 14 - вентиляционный лючок;
15 - боковое раздвижное окно; 16 - кнопка маневровой работы;
17 - клапан тифона и свистка; 18 - привод ручного тормоза;
19 - входная дверь, 20 - штурвал контроллера;
21 - пневматический привод стеклоочистителя; 22 - пульт управления;
23 - скоростемер; 24 - кран машиниста;
25 - кран вспомогательного тормоза; 26 - кресло машиниста;
27 - откидное сиденье; 28 - звукоизоляция

В лобовой части кабины установлены песочные бункера, которые заправляются песком через горловины, закрытые крышками 8. Расположение окон и их конструкция обеспечивают хороший обзор пути. Для уменьшения воздействия прямых солнечных лучей и бликов лобовые окна имеют отрицательный угол установки. Боковые окна раздвижные, имеют поворотные предохранительные щитки. Для остекления всех окон и предохранительных щитков применены безосколочные стекла. Для вентиляции кабины вверху в лобовой части предусмотрен лючок 14, а также два лючка в задней части крыши.
Кроме того, в средней части кабины под пультом управления установлен отопительно-вентиляционный агрегат, который забирает воздух через окно в лобовой стенке кабины. От отопительно-вентиляционного агрегата предусмотрен также обдув теплым воздухом стекол лобовых окон через сопла 7.

В основании пульта управления выполнены: в левой части - шкаф для пищи, а на местах машиниста и помощника - ниши для ног. Имеются два удобных сиденья 26 для машиниста и его помощника, регулируемые по высоте. С целью удобства управления тепловозом при подходе к составу предусмотрена кнопка маневровой работы 16.

Полы кабины под пультом стационарные, а в свободной ее части - в виде съемных щитков 3. Под полом установлены дешифратор автоматической локомотивной сигнализации, блок радиостанции, а также оборудование и трубопровод тормозной и пневмосистемы обслуживания тепловоза.

В задней стенке кабины имеется центральная входная дверь 19, имеющая окно с двойным остеклением. Крышка кабины, боковые стенки, задняя стенка (включая дверь) и полы имеют хорошую шумоизоляцию. Шумоизоляция выполнена из стеклоплиты в виде отдельных пакетов различных размеров, обтянутых полиамидной пленкой, склеенной полиамидным клеем, и штапельного волокна из капроновых отходов в виде отдельных матов, обтянутых стекловолокном и простроченных. Маты и пакеты уложены в каркас кабины. По задней стенке от потолка до пола между стеклоплитой и штапельным волокном уложена фанера толщиной 10 мм. Ниже уровня пола шумоизоляция только из стеклоплиты толщиной 100 мм.
Места прохода труб и кабелей через заднюю стенку кабины также уплотняют штапельным волокном и зашивают металлическими сделками. Внутренняя поверхность наружной обшивки и каркас кабины покрыты противошумной мастикой толщиной 4 - 6 мм. На опорных поверхностях каркаса под установку листов внутренней обшивки проложены полосы термошумоизоляционного картона ТШ-1.

Внутренняя обшивка кабины машиниста выполнена из алюминиевых перфорированных листов с диаметром отверстий перфорации 3 мм, шаг 4,5 мм. На перфорированные листы со стороны каркаса клеем на основе смол ЭД5, ЭД6 наклеена стеклоткань. Благодаря таким конструктивным мероприятиям по шумоизоляции кабины, а также тому, что кабина машиниста отделена от дизельного помещения проставкой, уровень шума на частотах выше 250 Гц в кабине тепловоза 2ТЭ116 снизился на 5 - 10 дБ по сравнению с уровнем шума в кабине машиниста тепловоза 2ТЭ10Л. Кабину машиниста тепловоза 2ТЭ116 устанавливают на раму без амортизаторов и приваривают сплошным швом к обносному швеллеру главной рамы.


Установка для обмыва лобовых стекол

Установка для обмыва лобовых стекол служит для опрыскивания водой стекол, что способствует более эффективной работе стеклоочистителей. В водяной бак вместимостью 6 л. воду заливают через заливочную горловину. В горловине для замера уровня воды установлен щуп. На щупе нанесены две риски, по этим рискам определяют допустимый нижний и верхний уровни воды в баке.
Заливная горловина закрывается пластмассовой заглушкой. Уплотнением служит резиновая прокладка. С левой стороны к заливной горловине присоединен трубопровод, соединяющий бак с воздухопроводом управления и обслуживания. Внизу с левой стороны к баку подведен водяной трубопровод, подающий воду из бака к распылителям. Распылитель установлен с внешней стороны внизу перед лобовыми стеклами.
Установка приводится в действие в такой последовательности. Открывают разобщительный кран, подавая воздух к клапану. Действуя на рычаг клапана, перепускают воздух в бак. В баке создается давление 0,3 - 0,5 МПа (3-5 кгс/см). Под давлением воздуха вода из бака по трубопроводу поступает в распылитель, из распылителя тонкими струями попадает на лобовое стекло в районе стеклоочистителя (дворника). В эксплуатации необходимо периодически прочищать отверстия в распылителе.


Проставка

Проставка отделяет кабину машиниста от дизельного помещения и имеет заднюю стенку, представляющую собой каркас из гнутых профилей, обшитый с обеих сторон металлическими листами толщиной 1,5 мм. Толщина стенки с учетом толщины обшивных листов 68 мм. Между обшивкой стенки по всей площади уложена шумоизоляция - пакеты из стеклоплиты, обтянутые полиамидной пленкой и склеенные полиамидным клеем. По переднему торцу проставка приварена к кабине машиниста, по заднему - к кузову над дизелем.
В левой стенке проставки есть дверь для входа в тепловоз, а в задней стенке с обеих сторон две двери для сообщения с дизельным помещением. Двери шумоизолированные (аналогично поперечной стенке), в верхней части дверей имеются окна с двойным остеклением. В крыше проставки (в передней ее части) выполнен люк, открывающийся из кузова.

В проставке расположены три аппаратные камеры (левая, правая и центральная). Левая и правая крепятся болтами к настилу главной рамы и боковым стенкам проставки, центральная — болтами к настилу рамы, а по отношению к поперечной стенке установлена с зазором не менее 5 мм. Проставка приваривается швом к обносному швеллеру главной рамы. Кабину машиниста с проставкой, предварительно собранные (сваренные) в блок, устанавливают на главную раму тепловоза.


Кузов над двигателем

Основой кузова является каркас из гнутых профилей, который снаружи обшит металлическими листами толщиной 2 мм. Изнутри на каркасе закреплена винтами внутренняя обшивка из металлических листов толщиной 1 мм. Поверхность листов внутренней обшивки, прилегающая к каркасу, покрыта противошумной мастикой толщиной 1 - 2 мм. На левой стенке кузова имеются три оконных проема, а на правой - четыре оконных проема; также по два проема для забора воздуха на охлаждение передних тяговых электродвигателей, выпрямительной установки, тягового генератора. На проемы для забора воздуха установлены жалюзи с жесткими створками, на проемы для забора воздуха дизелем - жалюзи с поворотными створками.
На тепловозах до №2ТЭ116-031 внутренней металлической обшивки не было, а наружная обшивка покрывалась виброизоляционным покрытием, представляющим собой смесь связующего на основе синтетических смол, растворенных в органическом растворителе, и органического наполнителя - вермикулита.


Охлаждающее устройство тепловоза

Охлаждающее устройство состоит из двух частей: собственно отсека шахты холодильника с блоками радиаторных секций и мотор-вентиляторами охлаждения и части, которая образует продолжение дизельного помещения в зоне от дизеля до отсека шахты холодильника.

Рис. 1.4 - Охлаждающее устройство:

1 - коллектор; 2 - радиаторная секция; 3,7 - боковые и верхние жалюзи; 4 - опора мотор-вентилятора; 5 - мотор-вентилятор; 6 - труба; 8 - диффузор

В этой части кузова, кроме оборудования охладителя, установлены мотор-компрессорная установка, мотор-вентилятор охлаждения тяговых электродвигателей задней тележки, бак противопожарной пенной установки, санузел, задние песочные бункера, элементы автоматики водяной и масляной систем.
Водовоздушное охлаждающее устройство расположено в задней части тепловоза и является продолжением кузова и его составной частью. Боковые наружные стороны холодильной камеры не имеют обшивки. Каркас предназначен для установки коллекторов и секций холодильника. В средней части холодильной установки имеется арка с наклоненными боковыми стенками, обшитым и металлическими листами, в которых предусмотрены люки для осмотра мотор-вентиляторов, охлаждающих секций и коллекторов.
Арка служит для прохода из одной секции в другую. Стенки арки являются направляющими для потока воздуха. Мотор-вентиляторы вынимают через отверстия после снятия верхних жалюзи. По обе стороны арки на передней стенке холодильной камеры имеются два лючка для забора теплого воздуха из дизельного помещения в холодное время года. Мотор-вентиляторы 5 устанавливаются на опору 4. Диффузор имеет плавный входной коллектор, улучшающий аэродинамику холодильной камеры. Зазор между лопастями мотор-вентиляторов и диффузором должен быть в пределах 2-4 мм. В холодильной камере по обе стороны от прохода установлено по 38 трубчато-пластинчатых секций радиаторов 2, которые крепятся к коллекторам 1.


Зачехление жалюзи охлаждающего устройства

Зачехление боковых жалюзи холодильной камеры тепловоза предназначено для уменьшения теплорассеивания, т.е. поддержания температуры воды, масла и наддувочного воздуха в рекомендуемых пределах в зимнее время года.
Зачехление состоит из правого и левого утеплительных щитов и механизмов привода заслонки, которые находятся внутри холодильной камеры. Изменение фронта зачехления боковых жалюзи производится вращением ручки. Вращая ручку против часовой или по часовой стрелке, производим соответственно зачехление или расчехление фронта боковых жалюзи. Для монтажа и демонтажа щитов в верхней части корпуса приварены два угольника с отверстиями. С внутренней стороны на вертикальных балках корпуса приварены направляющие роликов подвижной заслонки.


Крыша

Для выемки оборудования из кузова тепловоза крыша над всеми составными частями кузова, кроме кабины, съемная и выполнена в виде отдельных секций. Секции крыши над дизельным помещением крепят с помощью соединений болтами М16, съемную крышу холодильной камеры - с помощью двенадцати болтов М16.
Стыки секций крыш кузова от попадания атмосферных осадков имеют уплотнение. На компенсирующие угольники, приваренные попрофилю крыши, надевают резиновый уплотнитель. Сверху на уплотнитель устанавливают металлический пояс, состоящий из двух одинаковых половин, которые своими зацепами зацеплены за нижние, усиленные компенсирующими угольниками края обшивки крыши. Вверху половины поясов стягивают болтами М12, по два болта на каждый пояс.

Секции крыши над выпрямителем, над дизелем, над компрессором выполнены в виде коробов. Основой коробчатых крыш тепловоза 2ТЭ116 является каркас из гнутых профилей, обшитых снаружи с помощью электросварки листами 2 мм, снизу - листами толщиной 1 мм, закрепленными на каркасе винтами М4. По бокам по всей длине винтами закреплено уплотнение, которое при установке крыши уплотняет щель в кузове между верхним торцом стенки и крышей. По обе стороны крыши в кассетные рамки через люки вмонтированы кассеты для фильтрации воздуха, поступающего через каналы, расположенные на боковых стенках, и всасывающие каналы на обдув электрических машин и выпрямительной установки. Вынимают кассеты фильтров для их осмотра и промывки через люки.

Из секций крыш над двигателем забирается воздух на обдув тягового генератора, выпрямительной установки и тяговых электродвигателей передней тележки. Для обдува тяговых электродвигателей задней тележки воздух забирается из крыши над компрессором. На крыше с глушителем болтами изнутри на специальных кронштейнах закреплен глушитель выпускных газов, а также с помощью специальных прихватов - люк, на котором двумя хомутами крепится расширительный водяной бак.


Вопросы самопроверки:

Внимательно прочтите вопрос. Если Вы не уверены в правильности Вашего ответа на него, щелкните левой кнопкой мыши по тексту вопроса и вы перейдете к изучаемому материалу.

Найдите правильный ответ и возвращайтесь к тесту.


1) Какие конструкции кузовов применяются на отечественных тепловозах?

2) Какой конструкции кузов на тепловозе 2ТЭ116?

3) Для чего служит главная рама?

4) Из каких элементов состоит главная рама?

5) Как увеличивается несущая способность главной рамы?

6) Как установлены шкворни кузова?

7) Где приварены опоры под домкраты?

8) Как достигается получение расчетного веса тепловоза?

9) Для чего служит дроссель на выхлопе генератора?

10) Для чего служит кабина машиниста?

11) Назовите оборудование кабины машиниста?

12) Как устроены окна кабины машиниста?

13) Как выполнена шумоизоляция кабины машиниста?

14) Как выполнена внутренняя обшивка кабины машиниста?

15) Для чего служит проставка?

16) Как выполнено охлаждающее устройство?

17) Для чего служит зачехление жалюзи охлаждающего устройства?

18) Почему крыша кузова выполнена съемной?



Глава 2. Автосцепное устройство

Автосцепное устройство

Рис. 2.1 - Автосцепное устройство

  1 - стяжной ящик;
  2 - поглощающий аппарат;
  3 - тяговый хомут;
  4 - клин;
  5 - автосцепка;
  6 - ударная розетка;
  7 - центрирующая балочка;
  8 - маятниковая подвеска;
  9 - цепочка;
10 - державка;
11 - расцепной рычаг;
12 - буферный брус;
13 - кронштейн

Тепловозы оборудованы автосцепным устройством отечественного производства, обеспечивающим автоматическое соединение единиц подвижного состава, удержание их на определенном расстоянии друг от друга, передачу усилий в поезде и смягчение действия этих усилий на подвижной состав.
К автосцепному устройству относятся автосцепка СА-3, центрирующий прибор, расцепной привод, клин, тяговый хомут, поглощающий аппарат и передняя упорная плита.


Автосцепка СА-3

Автосцепка СА-3 нежесткого типа, т. е. она допускает взаимные вертикальные перемещения сцепок в пути следования, а также сцепление их при разнице по высоте между продольными осями автосцепок в грузовом поезде до 100 мм, а по горизонтали - до 175 мм.


Рис. 2.2 - Автосцепка

1 - большой зуб; 2 - замкодержатель; 3 - замок; 4 - малый зуб; 5 - валик подъемника; 6 - запорный болт; 7 - упор; 8 - хвостовик; 9 - отверстие под клин тягового хомута; 10 - перемычка; 11 - торец

Рис. 2.3 - Корпус автосцепки

1 - отверстие для уменьшения массы корпуса; 2 - литейный шов; 3 - шип для замкодержателя; 4,8 - отверстие для валика подъемника; 5 - приливы для подъемника; 6 - полочка для предохранителя; 7 - отверстие для сигнального отростка; 9 - отверстие для направляющего зуба замка; 10 - грязевое отверстие

Автосцепка состоит из корпуса и механизма сцепления, к которому относятся замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник и валик подъемника. Все детали автосцепки отлиты из стали. У пустотелого корпуса автосцепки различают головную и хвостовую части. Голова автосцепки имеет два зуба - большой 1 и малый 4, пространство между которыми называется зевом.

В кармане головы размещают механизм сцепления, для чего внутри кармана предусмотрены соответствующие приливы и отверстия. На конце полого хвостовика 8 сделано овальное отверстие 9 под клин, соединяющий автосцепку с тяговым хомутом. Торцовая поверхность 11 хвостовика имеет цилиндрическую форму, что позволяет автосцепке поворачиваться в горизонтальной плоскости и обеспечивает точность удара в переднюю упорную плиту.

Рис. 2.4 - Замок

1 - замыкающая часть; 2 - шип для предохранителя от саморасцепа; 3 - отверстие для стержня валика подъемника; 4 - сигнальный отросток; 5 - направляющий зуб; 6 - радиальная опора

Рис. 2.5 - Предохранитель от саморасцепа

1 - нижнее плечо; 2 - верхнее плечо; 3 - отверстие для навешивания на шип замка

Рис. 2.6 - Замкодержатель

1 - противовес; 2 - лапа; 3 - расцепной угол; 4 - отверстие для навешивания на шип

Замок служит для запирания сцепленных автосцепок. Через отверстие в замке проходит валик подъемника. Овальная форма отверстия позволяет замку в процессе работы поворачиваться, для этого опорная поверхность замка выполнена цилиндрической.
Направляющий зуб 5 проходит через отверстие в корпусе автосцепки. По сигнальному отростку 4, окрашенному в красный цвет, определяют положение замка. Если сигнальный отросток виден, это означает, что автосцепка расцеплена. На цилиндрический шип 2 замка навешивают предохранитель, представляющий собой двухплечий рычаг.
Верхнее плечо предохранителя, расположенное на полочке корпуса автосцепки, вместе с замкодержателем предотвращает саморасцеп автосцепок.
Замкодержатель обеспечивает удержание замка как в сцепленном (при помощи предохранителя), так и в расцепленном (при помощи подъемника) положениях.

Овальное отверстие 4 позволяет навесить замкодержатель на цилиндрический шип корпуса автосцепки, относительно которого замкодержатель может не только поворачиваться, но и перемещаться вертикально при расцеплении автосцепок. Одно плечо замкодержателя — лапа 2, выходит из кармана головы автосцепки в зев, а другое — противовес 1, расположен в кармане и имеет выступ, в который при сцепленных автосцепках упирается верхнее плечо предохранителя.

Подъемник вместе с валиком предназначены для расцепления автосцепок.

Рис. 2.7 - Подъемник

1 - узкий палец; 2 - широкий палец; 3 - отверстие для валика подъемника

Рис. 2.8 - Валик подъемника

1 - стержень; 2 - выемка для запорного болта; 3 - отверстие для соединения с цепью расцепного привода; 4 - балансир

Подъемник имеет два пальца — широкий 2 и узкий 1. При сборке механизма автосцепки подъемник кладут на прилив корпуса автосцепки так, чтобы широкий палец 2 был сверху. Через квадратное отверстие 3 проходит валик подъемника, имеющий на конце балансир 4, к которому присоединяют цепочку ручного (расцепного) привода. Две цилиндрические части разного диаметра валика подъемника проходят через отверстия в корпусе автосцепки.

На цилиндрической части большего диаметра сделан паз 2 для прохода запорного болта, удерживающего в собранном виде механизм сцепления. В среднем положении, т.е. по оси тепловоза, автосцепка удерживается благодаря центрирующему прибору, состоящему из двух маятниковых подвесок и центрирующей балочки, на которую опирается автосцепка. Центрирующий прибор подвешен к ударной розетке на буферном брусе главной рамы тепловоза.


Сцепление автосцепок

avtoscepka_sa-3.swf

Рис. 2.9 - Сцепление и расцепление автосцепок (анимированное)

При соударении автосцепок малые зубья скользят по наклонным поверхностям и входят в зевы. Замки обеих автосцепок утапливаются в карманах, а верхние плечи предохранителей скользят по полочкам и проходят над противовесами замкодержателей.

Положение 1

Положение 2

Положение 3

Рис. 2.10 - Сцепление автосцепок

При дальнейшем движении малые зубья нажимают на лапы замкодержателей и поворачивают их на шипах. Противовесы замкодержателей поднимают верхние плечи предохранителей. Когда малые зубья доходят до упора в корпус, замки освобождаются и выпадают из карманов в зевы, располагаясь между малыми зубьями. При этом верхние плечи предохранителей соскакивают на полочки с противовесов замкодержателей и устанавливаются против их выступов. Такое положение предохранителей исключает возможность саморасцепа, так как не позволяет замкам уходить из зевов. При сцепленных автосцепках сигнальные отростки замков не видны.


Расцепление автосцепок

avtoscepka_sa-3.swf

Рис. 2.11 - Анимированное сцепление и расцепление автосцепок

Для расцепления достаточно увести из зева замок любой автосцепки. Для этой цели используется как ручной, так и дистанционный расцепной привод.
Расцепной привод состоит из расцепного рычага, проходящего через отверстия в кронштейне и державке, соединенного цепочкой с балансиром валика подъемника. При повороте рукоятки расцепного рычага поворачивается валик подъемника с установленным на нем подъемником. Широкий палец подъемника нажимает на нижнее плечо предохранителя, поворачивая его на шипе замка.

Рис. 2.12 - Расцепление автосцепок

При этом верхнее плечо предохранителя, лежавшее на полочке, поднимается выше противовеса замкодержателя. Затем этот же палец, упираясь в прилив замка, уводит его внутрь корпуса, расцепляя автосцепки.

Чтобы обеспечить устойчивое положение механизма в расцепленном состоянии при отпускании расцепного рычага, предусмотрен узкий палец подъемника. При дальнейшем повороте валика подъемник своим узким пальцем поднимает замкодержатель на шине за счет овального отверстия и проскакивает за расцепной угол замкодержателя. Освободившись, замкодержатель опускается на шипе вниз и в таком положении удерживает подъемник (а значит, и замок) до тех пор, пока не освободится от действия малого зуба другой автосцепки.

При расцепленных автосцепках сигнальный отросток замка выступает из корпуса автосцепки. После разведения автосцепок все детали их механизмов возвращаются в исходное положение под действием собственной массы, т. е. автосцепки опять готовы к сцеплению.


Поглощающий аппарат

Удары и рывки, действующие на автосцепку, гасятся поглощающим аппаратом, установленным вместе с передней упорной плитой в стальном тяговом хомуте. Его головная и хвостовая части соединены двумя тяговыми полосами. В головной части сделано окно для прохода хвостовика автосцепки и отверстие под клин, соединяющий автосцепку с тяговым хомутом. Клин удерживается от выпадания двумя болтами, проходящими через отверстия в приливах тягового хомута.

Рис. 2.13 - Поглощающий аппарат

1,12 - передний и задний упоры; 2 - тяговый хомут; 3 - корпус поглощающего аппарата; 4 - стяжной болт; 5,6 - наружная и внутренняя пружины; 7 - стяжной ящик; 8 - нажимная шайба; 9 - фрикционный клин; 10 - гайка; 11 - нажимной конус; 13 - упорная плита; 14 - клин тягового хомута; 15 - хвостовик автосцепки


Работа поглощающего аппарата

Работа пружинно-фрикционного поглощающего аппарата типа Ш-1-Т (Ш-1-ТМ) основана на принципе гашения ударов и рывков за счет трения клиньев о корпус и сжатия пружин. В корпусе 3 устанавливают две пружины (наружную 5 и внутреннюю 6), нажимную шайбу 8, три фрикционных клина 9 и нажимной конус 11. Через все детали аппарата проходит стяжной болт 4.
Сборку аппарата ведут на прессе, при этом под гайку 10 стяжного болта ставят прокладку толщиной 10-15 мм, имеющую форму скобы. В собранном аппарате пружины 5 и 6 сжаты усилием 25 кН (2,5 тс). Поглощающий аппарат вместе с тяговым хомутом и передней упорной плитой расположен в стяжном ящике между четырьмя упорами (двумя передними 12 и двумя задними 1).

Поглощающий аппарат при ударах и рывках работает на сжатие. Например, при сцеплении тепловоза с составом может получиться удар, который через автосцепку будет передан передней упорной плите 13 и далее — поглощающему аппарату. Поскольку задние упоры стяжного ящика 7 не позволяют корпусу 3 перемещаться, происходит сжатие аппарата. Нажимной конус 11 раздвигает фрикционные клинья и перемещает их внутрь корпуса, одновременно сжимая пружины 5 и 6.
За счет трения клиньев о стенки корпуса гасится примерно 80% энергии удара, а остальные 20% — за счет сжатия пружин. После окончания действия ударной нагрузки пружины 5 и 6 возвращают все детали поглощающего аппарата в исходное положение. Следует помнить, что при первом рабочем сжатии аппарата прокладка из-под гайки 10 стяжного болта выпадает. За счет пружин корпус и передняя упорная плита прижимаются к упорам стяжного ящика.

При рывке автосцепка через клин 14 и тяговый хомут 2 передается усилие на корпус поглощающего аппарата. Последний нажимным конусом 11 упирается в плиту 13 и сжимается, затрачивая энергию на трение клиньев о корпус и на сжатие пружин.


Вопросы самопроверки:

Внимательно прочтите вопрос. Если Вы не уверены в правильности Вашего ответа на него, щелкните левой кнопкой мыши по тексту вопроса и вы перейдете к изучаемому материалу.

Найдите правильный ответ и возвращайтесь к тесту.


1) Для чего служит автосцепное устройство?

2) Что относится к автосцепному устройству?

3) Какого типа автосцепка СА-3?

4) Назовите детали автосцепки:

5) Что размещают в кармане головы автосцепки?

6) Для чего служит замок автосцепки?

7) Для чего служит замкодержатель?

8) Для чего служит подъемник с валиком?

9) Расскажите процесс сцепления автосцепок:

10) Расскажите процесс расцепления автосцепок:

11) Для чего служит поглощающий аппарат?

12) Назовите детали поглощающего аппарата:

13) Расскажите работу поглощающего аппарата: